Kanban Methode
Die Kanban Methode ist eine zeitsynchrone und dezentrale Prozesssteuerungsmethode aus Japan, die sich ausschließlich am Bedarf einer verbrauchenden Stelle im Fertigungsablauf orientiert. „Kanban“ ist japanisch für „Karte“ und steht für die Identifizierungskarte, die jedem Einzelteil und Endprodukt im Herstellungsprozess angeheftet wird, um es zweifelsfrei zuordnen zu können.
Welche Arten der Kanban Methode gibt es?
Das Kanban-System kann in Unternehmen in verschiedenen Bereichen eingesetzt werden. Man unterscheidet daher vor allem drei wesentliche Kanban-Arten (Schulte G 1996, S. 307f):
- Der Produktionskanban stellt einen Fertigungsauftrag dar und steuert wie beschrieben den Fertigungsprozess.
- Der Transportkanban (Verbrauchskanban) dient der Versorgung einer verbrauchenden Stelle aus einem Pufferlager. Die aufgedruckten Daten stimmen mit denen eines entsprechenden Produktionskanbans überein, nur wird anstelle der Bezeichnung der Quelle die der verbrauchenden Stelle angegeben.
- Beim Lieferantenkanban wird der Zulieferer in dieses System miteingebunden. Der Kanban übernimmt die Funktion eines Bestellscheins, der eine Materialbereitstellung beim Lieferanten auslöst. Den Abschluss eines Rahmenvertrags über eine Kanban-Belieferung setzt vor allem die Zuverlässigkeit des Zulieferers bezüglich Lieferbereitschaft und Qualität voraus. Der Lieferantenkanban enthält Informationen über Namen des Lieferanten und Auftraggebers, über Lagerort, Teilenummern sowie die Qualität des Teils.
Kanban wird mittlerweile in zahlreiche ERP-Systeme integriert, z. B. in SAP R/3. Dann spricht man auch vom eKanban.
Wie funktioniert die Kanban Methode?
Die Kanban Methode funktioniert nach dem Supermarktprinzip, d. h. nach der Entnahme, wird die entstandene Lücke wieder mit dem gleichen Artikel aufgefüllt. Entscheidend ist eine Karte (= Kanban), auf der die Teile- und Abnehmerdaten, Bestellmenge, Transport, etc. vermerkt sind.
Auslöser bei der Kanban-Fertigung ist immer die nachgelagerte Stelle. Die Endmontage setzt in einem Unternehmen den gesamten Prozess in Gang, indem Teile aus einem Behälter im Pufferlager entnommen werden. Wird ein bestimmter Meldebestand erreicht, z. B. ein leerer Behälter, beginnt die vorgelagerte Stelle (z. B. die Vormontage), mit der Produktion bzw. Montage, der auf dem Kanban vermerkten Menge. Danach wird der Behälter im Pufferlager befüllt (Werner 2000, S. 67).
Kanban Methode: Voraussetzungen
Für die Fertigungssteuerung nach der Kanban Methode sind folgende Voraussetzungen erforderlich:
- Gute Prognosemöglichkeiten des Verbrauchs
- Harmonisierung des Produktionsprogramms durch Bildung von Teilefamilien und Standardisierung von Teilen
- Am Materialfluss orientierte Aufstellung der Betriebsmittel (dient insbesondere der Unterstützung des Prinzips selbststeuernder Regelkreise)
- Hohe Verfügbarkeit und minimale Umrüstzeiten der Betriebseinrichtungen
- Hohe Motivation und Qualifikation der Mitarbeiter
Vorteile und Ziele der Kanban Methode
Ziel von Kanban-Systemen ist die Reduzierung von Lagerbeständen und damit die Reduzierung von Kapitalbindung und eine Erhöhung der Flexibilität im Hinblick auf geänderte Bedarfsmengen. Dieses Ziel soll ohne Verluste von Lieferbereitschaft, ohne Verschlechterung von Ausschussquoten, ohne Erhöhung von Nacharbeit, zusätzlichen Transporten etc. erzielt werden. Die häufig beobachteten Verbesserungen im Bereich Lieferbereitschaft, Ausschussquoten, Nacharbeit etc. sind sekundäre Effekte.
Weitere Vorteile bei der Verwirklichung der Kanban-Steuerung sind eine Beschleunigung des Materialflusses, Reduzierung der Lagerbestände, innerbetriebliche Transportkostenreduzierungen, Erhöhung des Qualitätsstandards und Beruhigung des Produktionsprozesses.
